Производственный процесс на нашем предприятии начинается с заготовки материала. Мы используем брус сечением 200х300мм камерной сушки. Почему такое сечение? Всё достаточно просто- толщина стены из дерева в 200мм является достаточной для всех регионов России (возможно, кроме полярных). А наиболее гармоничное соотношение сторон лафета 2:3 (или 1:1.5, кому как удобно). Поэтому 200х300.
Итак, после пилорамы брус отправляется в сушильную камеру на две-три недели, и далее к нам на производство. На данном этапе существуют две точки контроля:
1. Готовность бруса на пилораме - проверяется качество древесины и размеры.
2. Вторая точка контроля - после сушки - проверяются размеры трещин и короблений.
Брус на производстве после сушки:
Размер трещин обычно до 3-4мм, и остаётся таковым в дальнейшем.
Один из показателей сушки, это наличие небольших трещин на узкой стороне лафета (фото выше). Это значит, что снятие внутренних напряжений произошло во всём объёме материала.
На производстве брус укладывается на подкладки 40-50мм, с зазорами по горизонтали и вертикали. Несмотря на то, что материал сушёный, ему так же нужно обеспечить вентиляцию.
Следующий этап - строгание заготовок. Для этого применяется профильная линия собственного производства.
Процесс изготовления заготовки делится на три этапа:
1. Строгание плоских частей лафета (боковых, если посмотреть на лафет в стене).
2. Строгание верхней скруглённой части.
3. Строгание продольного паза.
Размер контролируется с помощью штангенциркуля, для обеспечения максимальной точности.
Профиль, который мы используем, имеет пару незаметных с виду, но очень важных дополнений и он запатентован. Одно из них- это прочная кромка паза. Это критически важный момент для сводчатого профиля паза, так как скол кромки является неремонтируемым дефектом, и деталь отправится в брак (по сути, уже на дрова). Прочная кромка важна, так как заготовка пройдёт ещё несколько производственных операций, доставку на стройплощадку со всеми погрузками/разгрузками и сборку.
После изготовления, заготовка отправляется на склад заготовок.
Склад заготовок временный, так как они постоянно переходят оттуда на следующий этап- непосредственно изготовление домокомплекта. Здесь используется принцип FIFO- заготовка, пришедшая на склад первой, в дальнейшее производство уходит раньше остальных.
Для производства деталей домокомплекта используется роботизированная линия. По большому счёту это автоматизированный подающий стол, и промышленный 6-осевой робот-манипулятор. На линии установлены пила и сверлильный узел. Эта линия так же запатентована.
В заготовке нарезаются замки, изготавливаются отверстия под нагели, шипы обсады, декоративные вырезы на зауголках, а также происходит распиливание на отдельные детали.
После выхода из линии готовых деталей производится их проверка и финишная обработка.
В финишную обработку входят:
1. Небольшая шлифовка граней углового замка- просто чтобы убрать следы от фрезы. На фото ниже левая часть отшлифована, правая - нет:
Это исключительно декоративная шлифовка- вся геометрия задаётся машиной с высокой точностью. Так же на фото видно, что качество резки фрезой достаточно высокое, без вырывания фрагментов материала и сравнимо со строганием или обработкой топором.
2. На этом же этапе происходит «завешивание» зауголка. О необходимости этой процедуры подробно написано в статье о зауголках. Мастер линии проверяет по проекту- является ли зауголок наружным, и если да, то сострагивает рубанком около 5мм с каждой кромки. Это быстро выполняемая операция, которая не требует дополнительной подготовки, разметки и пр.
3. Маркировка деталей. У симметричных деталей обозначается завешенный зауголок (на всякий случай).
Теперь детали отправляются на склад готовой продукции и укладываются на подкладки.
На данном этапе важно знать заранее каков подъезд на участок будущего строительства. Так как если обычная еврофура не сможет маневрировать, нужно сразу укладывать пачки с учётом их погрузки в более компактный транспорт (манипулятор или 10т грузовик). Для этого важно учесть как габарит, так и грузоподъёмность.
Все пачки мы по умолчанию делаем подряд от фундамента к кровле, чтобы на месте было проще работать, и укладываем через 40-50мм подкладки. Пример компактно уложенных пачек (длина 4.5м, ширина 1.7м, детали в три слоя, вес 1.7т):
Если с подъездом на стройплощадку нет трудностей, то детали проще уложить в пачки по 6м и грузить в еврофуру, доставка будет стоить дешевле, и приедет весь объём за меньшее количество машин. Каждая пачка укрывается плёнкой (обычной технической) и внутрь кладётся опись деталей